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水泥回转窑轮带断裂是水泥厂重大设备事故。由于回转窑轮带部件庞大，不仅制造难度大，运输、安装费也十分高昂。为此，修复轮带裂纹，延长其使用寿命，具有很大的实际意义，回转窑轮带断裂可分为两种情形：
1；轮带表面产生网状裂纹以及大块剥落缺陷，致使轮带早期非正常接触疲劳开裂。我们知道，在回转窑运转过程中，轮带表面实际承受一周期变化的动载荷，在轮带表皮层内3-4mm以及5-7mm位置，分别存在交变载荷和脉动载荷，在该应力作用下所产生的微裂纹与接触应力平行或成45度夹角，随着裂纹扩展以及其他外弯距的作用，裂纹向表皮及纵深方向进一步发展，甚至贯通、脆裂，造成表层剥落破坏。造成回转窑轮带表皮早期接触疲劳开裂的主要原因是：轮带投入运行后，高硬度分偏析区表面磨损量小于正常区域磨损量，致使该区域表面凸起，从而造成应力集中，在此应力作用下，轮带表层中存在非金属杂物处及有铸造砂眼等缺陷处，首先形成微裂纹，外界条件如腐蚀介质（冷却水）渗入，窑的窜动，轮带温差等都会加速轮带开裂。
2；轮带低温脆性断裂。一般轮带材料在0度以下，冲击值很低，几乎无任何塑性变形能力。因此在低温条件下，较小的应力就足够以使轮带发生脆性断裂。轮带属于大型铸钢件，不可避免地要存在铸造缺陷如砂眼、夹渣、夹物等。据调查，轮带内侧裂纹起源位置大多有砂眼和加渣。正常情况下停窑检修，窑体温度从150-300℃降至大气温度，整个窑体将有所缩短，使轮带产生不均匀的内应力，轮带与拖轮的作用点发生变化。冷窑的突然启动，使得正处于低温脆性状态的轮带发生脆性断裂。
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